铸铁平台退火工艺为：加热到550-950℃保温2～5 h，随后炉冷到500—550℃再出炉空冷。在高温保温期间，游高渗碳体和共晶渗碳体分解为石墨和A，在随后护冷过程中二次渗碳体和共析渗碳体也分解，发生石墨化过程。由于渗碳体的分解，导致硬度下降，从而提高了切削加工性。

　消除铸铁平台铸件白口退火又称为高温石墨化退火。铸铁平板铸件表层及一些薄截面处，在冷凝过程中冷却速度较快，容易产生白口组织，使铸铁平板铸件的硬度和脆性增加，造成切削加工困难、易剥落，因此必须采用退火(或正火)的方法消除白口组织。

  有些铸件，如机床铸件的导轨表面、汽缸铸件内壁等需要提高表面硬度及耐磨性，常进行表面淬火处理。常用的方法有高（中）频感应加热表面淬火介质，还可采用火焰加热，激光加热，等离子加热和电接触加热等新型表面淬火方法。

  完全退火

完全退火是将钢件或各种机械零件加热到临界点Ac3以上的适当温度、在炉内保温缓慢逐渐冷却的工艺方法。其目的是为了细化组织、降低硬度、改善机械切削加工性能及去除内应力。

　完全退火适用于中碳钢和中碳合金钢的铸钢件、焊接件、轧制件等。

　完全退火工艺曲线 见图1.1。

  1. 工件装炉：一般中、小件均可直接装入退火温度的炉内，亦可低温装炉，随炉升温。

　2. 保温时间：保温时间是指从炉子仪表到达规定退火加热温度开始计算至工件在炉内停止加热开始降温时的全部时间。工件堆装时，主要根据装炉情况估定，一般取2~3h。

　3. 工件冷却：保温完成后，一般停电（火），停止加热，关闭炉门逐渐缓冷至500℃即可出炉空冷。对某些合金元素含量较高、按上述方式冷却后硬度仍然偏高的工件，可采用等温冷却方法，即在650℃附近保温2~4h后再炉冷至500℃。

  去应力退火

  去应力退火是将工件加热到Ac1以下的适当温度，保温一定时间后逐渐缓慢冷却的工艺方法。其目的是为了去除由于机械加工、变形加工、铸造、锻造、热处理以及焊接后等产生的残余应力。

　　1. 去应力退火工艺曲线 见图1-3。

    2. 不同的工件去应力退火工艺 参数见表C。

　　3. 去应力退火的温度，一般应比最后一次回火温度低20~30℃，以免降低硬度及力学性能。

　　4. 对薄壁工件、易变形的焊接件，退火温度应低于下限。

　　5. 低温时效用于工件的半加工之后（如粗加工或第一次精加工之后），一般采用较低的温度。

　　表C 去应力退火工艺及低温时效工艺。