铸铁平台平面度计算公式如下：

000级:1×(1+d/1000)1级:8×(1+d/1000)

00级:2×(1+d/1000)2级:16×(1+d/1000)

0级:4×(1+d/1000)3级:40×(1+d/1000)

注:①式中:d—铸平台工作面对角线长度,单位为mm

②距铸铁平台工作表面边缘0.02α(最大为20mm)范围内平面度公差不计,且任意一点都不高于工作面.

1针孔  

预防产生针孔的措施：  

严禁使用被污染的铸造铝合金材料、沾有有机化合物及被严重氧化腐蚀的材料。  

控制熔炼工艺，加强除气精炼。  

控制金属型涂料厚度，过厚易产生针孔。  

模具温度不宜太高，对铸件厚壁部位采用激冷措施，如镶铜块或浇水等。  

采用砂型时严格控制水分，尽量用干芯。  

2气孔  

预防气孔产生的措施：  

修改不合理的浇冒口系统，使液流平稳，避免气体卷入。  

模具与型芯应预先预热，后上涂料，结束后必须要烘透方可使用。  

设计模具与型芯应考虑足够的排气措施。  

3氧化夹渣  

预防氧化夹渣的措施：  

严格控制熔炼工艺，快速熔炼，减少氧化，除渣彻底。Al－Mg合金必须在覆盖剂下熔　　　　炼。  

熔炉、工具要清洁，不得有氧化物，并应预热，涂料涂后应烘干使用。  

设计的浇注系统必须有稳流、缓冲、撇渣能力。  

采用倾斜浇注系统，使液流稳定，不产生二次氧化。  

选用的涂料粘附力要强，浇注过程中不产生剥落而进入铸件中形成夹渣。  

4热裂  

预防产生热裂的措施：  

实际浇注系统时应避免局部过热，减少内应力。  

模具及型芯斜度必须保证在2°以上，浇冒口一经凝固即可抽芯开模，必要时可用砂　芯代替金属型芯。  

控制涂料厚度，使铸件各部分冷却速度一致。  

根据铸件厚薄情况选择适当的模温。  

细化合金组织，提高热裂能力。  

改进铸件结构，消除尖角及壁厚突变，减少热裂倾向。  

5疏松  

预防产生疏松的措施：  

合理冒口设置，保证其凝固，且有补缩能力。  

适当调低金属型模具工作温度。  

控制涂层厚度，厚壁处减薄。  

调整金属型各部位冷却速度，使铸件厚壁处有较大的激冷能力。  

适当降低金属浇注温度。